CUK 32: Verano 2010. Producción alimentaria

Un paseo por la sala de incubación. La sala de incubación es un eslabón más de la cadena de producción alimentaria. Su objetivo es obtener un producto seguro: pollitos de primera calidad libres de agentes patógenos. Éste es un recorrido por su funcionamiento. - Emilio Abelleira Seijo, Jefe de Incubación de la incubadora de Alfaro Grupo SADA - La importancia de la sala de incubación en el proceso elaboración de la carne de pollo es enorme. Por este motivo, estas instalaciones deben contar con un programa sanitario que permita controlar cada etapa de la producción, desde la recepción de la materia prima (el huevo incubable) hasta el envío del producto final (el pollito de un día). Todo el personal encargado de realizar el manejo de los huevos, la recepción, la desinfección, el almacenamiento, las cargas en las máquinas incubadoras, las transferencias a las nacedoras, las vacunaciones, los conteos, el sexaje y otros deben cumplir con los requisitos establecidos en el programa sanitario. RECEPCIÓN DE LOS HUEVOS Los huevos incubables llegan a la sala de incubación desde las granjas de reproducción, puestos en bandejas y carros, que previamente han sido enviados desde la incubadora limpios y desinfectados. Su recepción comprende la inspección general de la cantidad y calidad de los huevos suministrados por la granja. La gestión de la calidad incluye la eliminación de aquéllos que no sean aptos para ser incubados, normalmente se realiza antes de su colocación en las bandejas de incubación. El encargado de la recepción comprueba que todos los carros llegan con etiqueta o pegatina indicando el lote de procedencia y la fecha de producción de los huevos, con el objetivo de asegurar la identificación y la trazabilidad del producto, desde la recepción del huevo hasta la expedición del pollito. DESINFECCIÓN La presencia de microorganismos en la cáscara del huevo puede repercutir en la incubabilidad y en la calidad de los pollitos. Por ello, es esencial que los huevos sean desinfectados justo antes de su entrada en la incubadora. La fumigación es el método más eficaz para su saneamiento. Ayuda a reducir el número de bacterias de la cáscara evitando, en primer lugar, su penetración en el interior del huevo; y en segundo término, que contamine la sala de incubación con potenciales gérmenes patógenos. La fumigación se hace en cámaras con una total estanqueidad. Los huevos se mantienen en contacto con el desinfectante durante veinte minutos, la temperatura ambiente deberá ser de 20-25º C y la humedad relativa entre el 70 y el 80 %. La fumigación deberá ser realizada por personal con la adecuada formación y con productos autorizados según la legislación vigente. ALMACENAMIENTO Ahora se debe asegurar unas buenas condiciones durante la fase de conservación, con el fin de mantener altos niveles de incubabilidad y buena calidad de los pollitos. Las recomendaciones exactas para el almacenamiento de los huevos dependen del tiempo en que vayan a estar almacenados: cuantos más días tengan los huevos, más baja debe ser la temperatura de almacenamiento y viceversa. Si sólo disponemos de un almacén de conservación, mantendremos una temperatura de 16-19º C y una humedad relativa entre 75-80%. Los carros de huevos deben colocarse dejando un espacio de 30 o 40 cm entre paredes y entre filas de carros, para poder mantener la temperatura y humedad con una variación mínima durante todo el período y en toda la zona de almacenamiento. El huevo sólo se sacará de la cámara en el momento de colocarlo en los carros de incubación. Tendremos en cuenta que si almacenamos huevos de más de seis días, necesitamos una hora más de incubación por día de almacenamiento, y la incubabilidad se reduce entre el 0,5 al 1,5% por día. Se realizan controles y registros diarios, anotando todo el flujo de huevos y las condiciones ambientales. PREPARACIÓN DE LA CARGA Como mencionábamos anteriormente, existen diferencias en el tiempo que el huevo necesita para la incubación. Para que ésta sea lo más uniforme posible, se agrupan los huevos por tamaño, edad de los lotes y días de almacenamiento. Se comprueba que todos los huevos están colocados con el polo pequeño hacia abajo, y verticales para poder realizar una óptima vacunación in ovo. Todos los carros de incubación llevan pegatinas con las características antes indicadas, y además se añaden las anotaciones en el libro de carga, detallando exactamente en las máquinas incubadoras (todas numeradas) en las que se han introducido cada uno de los lotes. Antes de colocar los huevos en la incubadora, se desinfectarán de nuevo. PRECALENTAMIENTO Antes de meter la carga en la incubadora, se somenten a los huevos a un precalentamiento para evitar variaciones bruscas de temperatura y que el vapor de agua se condense en la cáscara taponando los poros de la misma, y la contaminación de los huevos. Lo ideal es precalentarlos entre seis y doce horas a una temperatura de 24-27º C, y con una circulación continua de aire. CARGA EN LAS MÁQUINAS DE INCUBAR Una vez transcurrido el periodo de calentamiento, los huevos se introducen en la máquina de incubar, que puede ser de distintos modelos: incubadora de carga múltiple o incubadora de carga única. PROCESO DE INCUBACIÓN: PARÁMETROS QUE HAY QUE CONTROLAR Durante los 18 o 19 días que los huevos permanecen en las incubadoras, se anotarán o computerizarán controles diarios de:

Temperatura: Oscilará entre 37º C como nivel mínimo y 38º C como máximo.
Humedad: Los niveles de humedad relativa deben mantenerse entre el 47 y 57%.
Ventilación: Se irá regulando en función da la fase embrionaria.
Volteo: Al igual que las aves ruedan los huevos en sus nidos, la incubación artificial trata de imitar este movimiento, inclinando sobre su eje las bandejas de incubación 45º, y este movimiento se repite cada hora.
Pérdida de peso: Durante la incubación, el huevo reduce su peso por pérdida de agua en forma de vapor a través de los poros de la cáscara. Lo óptimo debe ser una pérdida entre el 10 y 12% del peso inicial de huevo.

Como mencionábamos anteriormente, existen varios modelos de incubadoras, por lo que las regulaciones de las mismas se efectuarán de acuerdo con las instrucciones del fabricante para cada tipo de máquina. TRANSFERENCIA DEL HUEVO Los huevos son transferidos de la máquina incubadora a las bandejas de las nacedoras a los 18 o 19 días de incubación, proceso necesario para cambiar los huevos colocados en los alveolos de incubación a las “cestas” de nacimiento y permitir el libre movimiento del pollito fuera de la cáscara al nacer. La transferencia debe hacerse lo más rápidamente posible para evitar el enfriamiento de los huevos y, a su vez, de forma suave para evitar roturas de los mismos. Como se comprenderá, una nacedora es siempre de carga única. VACUNACIÓN IN OVO La vacunación in ovo es un sistema relativamente nuevo y cada vez más utilizado en las salas de incubación para la aplicación de vacunas aviares durante la transferencia, en la cual los embriones, en su último estado de incubación, son inyectados con las vacunas que el médico veterinario considere necesarias. Esta vacunación no afecta la incubabilidad y los pollitos salen protegidos de las enfermedades que en campo se pueden encontrar. Son muchas ventajas las que permite este método, ya que los sistemas más avanzados logran una excelente rapidez (más de veinte mil huevos por hora) y la precisión de la administración de las vacunas, utilizando los avances tecnológicos que presenta Pfizer División de Salud Avícola, instalación de equipos como el “vaccíne saver” (salvador de vacuna) o el “egg remover” (identificador de huevos infértiles o con mortalidad embrionaria temprana). Esto minimiza el desperdicio de vacuna, administrándola sólo para los huevos que contienen embriones viables. Los avances tecnológicos pueden desarrollar métodos automatizados que permitirán la determinación del sexo en el embrión y la administración de nutrientes que puedan acelerar el desarrollo entérico y mejorar el rendimiento de los pollos nacidos. Pero no todo son ventajas con esta técnica. Para lograr resultados efectivos debemos controlar la calidad microbiológica de los huevos que se van a inyectar, nivel sanitario de la planta de incubación, edad fisiológica de la transferencia de los embriones desde la incubadora a la nacedora, y sobre todo la pulcritud y cuidado en el momento de la preparación de las vacunas en el laboratorio de la planta de incubación. MANEJO Y CONTROL DE LAS MÁQUINAS NACEDORAS En estas máquinas es donde termina el periodo de incubación. Es en esta fase cuando el embrión pica la cámara de aire y comienza la respiración pulmonar, momento en el que la ventilación es uno de los parámetros más importantes que se han de controlar, ya que los pollitos necesitan más oxígeno para su respiración, con la eliminación de anhídrido carbónico en este instante. Un buen control de humedad evitará la deshidratación del embrión y que la membrana de la cáscara dificulte la eclosión del pollito. La temperatura en la nacedora ha de ser algo más baja que la de las incubadoras, con la finalidad de evitar el sobrecalentamiento del embrión. MANEJO DEL POLLITO RECIÉN NACIDO Una vez que la mayoría de los pollitos están secos, se procede a sacarlos de la nacedora. A continuación se realizan los siguientes procesos: clasificación de los pollitos, conteo, sexaje, vacunación (bronquitis y/o coccidiosis si fuese necesario) y colocación en cajas de transporte. Finalizado este proceso, los pollitos pasan a la sala de expediciones donde permanecerán hasta su reparto a las granjas de cebo. El responsable de la planta controlará en todo momento que la carga de los camiones de transporte se realiza según el programa previsto (número de cajas, sexo, lote de procedencia de reproductoras y orden de carga en el camión en función de la descarga en destino). Todo ello con el fin de mantener el protocolo de trazabilidad descrito anteriormente.